Nie widzę sensu takich barier, tj takiej technologii ich produkcji. Bo po prostu łatwiej, szybciej i taniej by było po prostu wylać to w formę.
Formę można zrobić z byle czego, blachy, desek itp. Jest wielorazowa.
Masz formę, wlewasz beton, czekasz aż zastygnie i gotowe.
Do tego otrzymujesz wtedy jednorodny duży element, a nie taki łączony co warstwę, dzięki czemu masz o wiele bardziej powtarzalny i wytrzymały element :/ .
Druk 3D jest fajny, ale czasem po prostu nie jest potrzebny.
I owszem, produkcja "formą" może trwa dłużej w przypadku pojedynczej bariery, ale przecież kiedy jedna bariera w formie tężeje, to nic nie szkodzi na przeszkodzie aby wylać w tym czasie 30 innych? I to wszystko jedną maszyną. A tu? Kupa czasu na jedną barierę, jedną maszyną :/ .
Ktoś mnie oświeci jaki jest sens w takich barierach (tj tych 3D)? Bo jakoś go nie widzę.
@rafik54321 To samo pomyślałem. Odlew dużo lepszy. Sensu taka bariera raczej nie ma, ale już filmik nagrany przez firmę x już jak najbardziej. Świetna reklama.
@rafik54321 Oświecam.
Puste w środku - lżejsze - łatwiejsze do przemieszczania (nie wymaga ciężkiego sprzętu) - potencjalnie możliwe do przemieszczania bez użycia jakiegokolwiek sprzętu.
Niejednorodność może być zaletą - w przypadku pęknięcia struktura pęka tylko do następnej warstwy, która pozostaje nienaruszona. W przypadku jednorodnego odlewu o zbliżonej masie (bez użycia zbrojenia) bardziej prawdopodobne jest całkowite pęknięcie (patrz kręgi betonowe).
Druk 3d ze względu na pracę z bardziej "suchym" materiałem, a także dużo lepszy stosunek powierzchni do objętości umożliwia produkcję na zasadzie: wydrukuj na palecie, poczekaj 1h aż zwiąże, zapakuj, wyślij, niech schnie w transporcie.
Teoretycznie niejednorodna powierzchnia sprawdzi się lepiej w przypadku broni lekkiej gdyż sprawia że pociski częściej uderzają "bokiem" a nie "czubkiem" co zmniejsza ich zdolność penetracyjną.
@Centopower A że niby odlew to pusty w środku być nie może? Proszę cię...
Tylko że przy pociskach jeśli już chcesz mówić o niejednorodności to te warstwy powinny być pionowe, a nie poziome. Naruszona warstwa przestaje spełniać funkcję. Wszystkie płyty balistyczne mają właśnie warstwy pionowe i wtedy to ma sens. W poziomie po prostu robi dziurę w ochronie :/.
Co do pęknięć pod własną masą, to pęknie jeszcze szybciej, bo nacisk nie rozłoży się równomiernie na całości, a po prostu będą pękać po kolei warstwy od dołu.
Jeśli chcesz od razu tworzyć na palecie, to odlew jest jeszcze lepszy. Zalej, poczekaj godzinę i wysyłasz. Czas produkcji 5min XD.
Kształt zewnętrzny również można ogarnąć odpowiednią formą perfumowaną. Bo forma z zewnątrz nie musi być pionową ścianą, też może mieć zgrubienia.
Więc dalej zwykły odlew by tu wygrywał. Tym bardziej że i ten "suchy" beton w odlewie by się nieźle sprawdził.
Do tego pamiętaj że taka zapora MUSI być odpowiednio twarda na zewnętrznej powierzchni aby wgl mieć szansę rozerwać płaszcz pocisku. Jak będzie zbyt miękki to bardzo szybko zostanie przestrzelony. Tym bardziej że kacapy używają amunicji ze stalowym rdzeniem, a taki pocisk to latający gwóźdź. Przebija większość standardowych kamizelek kuloodpornych :/ .
Odlanie dokładnie takiego kształtu jak na filmie jest niemożliwe - nie wyjmiesz go z formy. Wykonanie formy która pozwalałaby na odlanie podobnego kształtu z betonu (wewnętrzne wzmocnienia są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania zapory) jest trudne, kosztowne i technologicznie pracochłonne (pochylenia odlewnicze i takie tam). Ty do tego chcesz te formy wysyłać w świat. Całe przedsięwzięcie przestaje być ekonomiczne.
Co do materiału - beton jest świetnym materiałem jeżeli chodzi o ściskanie. W każdym innym wypadku (rozciąganie, gięcie, ścinanie) jest słaby. Do tego jest kruchy. W celach ilustracyjnych porównam beton do ceramiki - podobnie jak beton jest dobra w ściskaniu i słaba we wszystkim innym. Odlewana barykada to ceramiczny dzbanek, barykada drukowana to stos talerzy ustawionych jeden na drugim. Jak uderzysz czymś twardym i wąskim w dzbanek to w najlepszym wypadku pozbyłeś się całej jednej ścianki, a w najgorszym całego dzbanka. Jak uderzysz tym samym przedmiotem w krawędź jednego z talerzy to w najlepszym wypadku wyszczerbiłeś talerz, a w najgorszym jesteś jeden talerz w plecy, a stos stoi dalej. Siły działające na jedną warstwę mają problem żeby przemieścić się na kolejną.
Co do pocisku – pocisk ze stalowym rdzeniem to nie jest latający gwóźdź (to byłby fleszet), tylko raczej stalowy zaostrzony pręt oblany czymś miękkim dodającym masę (mosiądz, ołów, czasem aluminium). Zasada działania jest prosta próbujesz skupić możliwie dużą energię (kinetyczną pocisku) na możliwie małej powierzchni (zaostrzony czubek) twardego materiału (gatunkowa stal) w celu wykonania otworu w bardziej miękkim materiale bądź spowodować pęknięcie materiału twardszego. Brzmi podobnie do wiercenia? Tak bo opiera się na dokładnie tych samych zasadach. A taki pocisk ze stalowym rdzeniem uderzający nieidealnie w taki betonowy wałek to próba wiercenia z udarem tępym wiertłem do metalu (pocisk uderza miękkim płaszczem) w betonowym łuku pod kątem do powierzchni innym niż prosty – stukniesz raz i wiertło ślizga się w bok po powierzchni.
Podsumowując mój wywód – w tym konkretnym przypadku technologia druku 3d wydaje się być najlepszym kompromisem. Bariera wykonana tradycyjnymi metodami będzie albo cięższa, droższa, trudniejsza w transporcie albo wymagająca większych nakładów produkcyjnych w postaci odpowiednich form oraz sił ludzkich do obsługi całego przedsięwzięcia.
@Centopower rozpisałeś się niemożliwie i w zasadzie słabo to wyszło...
Po raz kolejny ci powtarzam, nawet z twoim przykładem o talerzach. Gdybyś walił w stos talerzy od BOKU, czyli tak jak robiona jest ta bariera, to lekko roztrzaskałbyś większość talerzy. Bo odłamki jednego talerza, zniszczyłyby inne talerze. Jednakże, jeśli położyłbyś tam twardą cegłę, nawet częściowo pustą w środku to w najlepszym wypadku ledwo byś ukruszył taką strukturę, w najgorszym naruszył ścianę.
Wykonanie wydrążeń wcale nie musi być takie trudne, zwłaszcza jeśli otwór nie będzie prosty tylko "lejkowaty". Wtedy nie masz problemu z wyjęciem formy.
Mówię że można by wysłać formy dalej, a nie że jest to konieczne.
Gdyby te bariery miały pionowe warstwy, jakby je drukowano "położone na boku", to wtedy warstwowość byłaby sensowna. Tu, nie ma to żadnego sensu, bo uszkodzenia będą pomiędzy warstwami, a nie po przez kolejne warstwy :/ . Dlatego to mija się kompletnie z celem.
To trochę jak z liną. Lina ma np 100kg wytrzymałości w pozycji pionowej. Dużo? Niedużo? Nie ważne. Ale jeśli rozwiesisz ją poziomo (jak linkę na pranie) i wtedy na środku powiesisz 100kg to się zerwie natychmiast.
Tak samo jest z tymi warstwami - nie ta orientacja.
Ciężar bariery, bezpośrednio rzutuje na jej gęstość. Im gęstsza tym wytrzymalsza :P . Bo po prostu twardsza. Więc tu akurat waga nie jest złem, a wręcz przeciwnie.
Byłaby tańsza bo nic prostszego niż zalać gotową formę. Prefabrykaty budowlane (np nadproża) również się odlewa. To tanie, wydajne i sensowne.
No i nic nie stoi na przeszkodzie aby np wykonać barierę modułową odlewaną. Z klocków po np 250kg. Dostatecznie lekkie aby kilku chłopa to przesunęło, dostatecznie ciężkie aby amunicja tego nie przestrzeliła, dostatecznie małe aby to precyzyjnie dosunąć. Bo przecież podobnie działa po prostu klasyczny mur ;) . Odlane cegły + zaprawa. Tylko w takiej barierze cegły by nie były po np 1kg tylko po 200kg XD.
Betonowy druk 3D wg mnie ma sens tylko przy niewielkich nakładach. Wtedy kiedy trzeba wykonać np jeden dziwny element, jaką nietypową kolumnę na zamówienie. Wtedy spoko. Wykonanie formy pod jeden element mija się z celem. Ewentualne niedokonałości druku, łatwiej po prostu obrobić ręcznie niż robić formę. Ale przy masowej produkcji - to nie ma większego sensu.
@Centopower Zapominasz o formach jednorazowych. Takie wytłoczki z kartonu można klepać masowo i to w taki sposób, że będzie można poszczególne strony złożyć w stos i wysłać na jednej palecie kilkaset sztuk. Tak samo wypełnienie może być kartonowe i nawet składane na płasko. Stawiasz dwie połówki, rozciągasz wewnętrzną część wstawiając w środek i łapiesz to jakimś zapięciem po bokach, nawet zwykłymi zaciskami dekarskimi. Wyschnie i zostawisz, to tylko karton, nie trzeba go nawet usuwać. Podział na warstwy też można zrobić taką wytłoczką przy odpowiedniej strukturze. Tak samo, jak nacina się beton aby ukierunkować pękanie, tak samo taka forma może mieć te pręgi w środku aby w razie uderzenia poszło ono po wyznaczonych wcięciach.
@rafik54321 Dobra wodzu ćwiczenie intelektualne - opracuj szkic technologii produkcji barier betonowych o podobnych parametrach, właściwościach, czasie wykonania (około 30 minut szacując z prędkości ruchu głowicy maszyny i ilości warstw), zbliżonym koszcie transportu (w tym wypadku zależnym bardziej od masy niż objętości). Uwzględnij przy tym wymagane zasoby ludzkie do obsługi przedsięwzięcia, wymagany park maszynowy, czas potrzebny na wdrożenie produkcji.
@ZONTAR Formy kartonowe to krok w dobrą stronę. Aczkolwiek maja jedną wadę (nieco uszczypliwie) - rozumiem, że formy kartonowe (wytłoczki, czy też wycinane) do produkcji takich barier leżą w pierwszym lepszym sklepie z kartonami w ilościach liczonych w tysiącach i praktycznie nic nie kosztują. Przypominam że zwykłe pudła kartonowe potrafią kosztować kilkadziesiąt złotych a są tanie ze względu na to że produkcja została już wdrożona, a ekonomia skali robi swoje.
OdpowiedzKomentuj obrazkiem
Zmodyfikowano
1 raz.
Ostatnia modyfikacja:
24 kwietnia 2022 o 7:10
@Centopower nie muszę tego opracowywać aby udowodnić ci że druk 3D jest tu bez sensu...
Za to "wodzu" ćwiczenie for you - dlaczego żaden producent plastikowych części NIE stosuje druku 3D przy produkcji swoich wyrobów? Dlaczego LEGO nawet przy niewielkich nakładach używa wyciskarek do plastiku i tworzy matryce, a nie po prostu drukuje w 3D?
Właśnie dlatego że to nieopłacalne. Pamiętaj też że po wymieszaniu zaprawy betonowej, wypada ją zużyć w mniej niż 1 godzinę. Więc tu przy tej maszynie 3D, musiałbyś co godzinę jej pracy, rozrabiać na nowo kolejną porcję betonu i dorzucać do tej maszynki ;) .
Przy odlewie to pierniczysz. Bo i tak odlewanie trwa chwilę. Można na raz rozrobić i ze 20t betonu, a potem w kilkanaście minut zalać kilka form.
Mówisz że to trudne, ale wiesz że wszystkie głowice i większość bloków silnikowych odlewa się z aluminium? A tam to dopiero masz pokręcone kanały.
Oczywiście potem taki odlew musi być poddany obróbce, bo np gwintów się nie odlewa, ale nie zmienia to faktu że da się formą odlać bardzo nietypowy kształt.
Gdyby ta czeska firma wykonywała jakieś betonowe meble na zamówienie - to bym się nie czepiał, ale tu nie mamy takiej informacji.
Tu masz materiał o strzelaniu do płyt balistycznych z tworzyw sztucznych https://www.youtube.com/watch?v=ny48w5W0qNY
Patrz jak tam wyglądają warstwy, co się z nimi dzieje. I teraz skoreluj to z tymi badziewnymi betonowymi barierami.
Ba, nawet przy druku 3D, warstwowy druk depozytowy nie jest najlepszą metodą. Bo dużo lepsze efekty daje druk z żywicy. Gdzie drukuje się całe warstwy na raz i są one ze sobą w zasadzie połączone.
Łączone warstwy nigdy nie będą tak wytrzymałe jak cały element. A tu taka orientacja warstw osłabia konstrukcję. Znowu gdyby były to warstwy pionowe to cała bariera by się rozlecała przy podnoszeniu XD.
@rafik54321 Przestań mi tu wznosić chochoły. Masz okazję raz na zawsze dowieść że masz rację - do dzieła. Nawet uproszczę ci zadanie - podaj nakłady potrzebne do wyprodukowania bariery o zbliżonej masie i objętości.
Dokładnie w tym miejscu stawiam twardą granicę - wykonasz zadanie mamy o czym dyskutować, nie wykonasz to znaczy że nie bardzo rozumiesz moje argumenty.
A teraz żeby udowodnić ci, że niestety nie bardzo rozumiesz o czym sam mówisz to cię wypunktuję:
- Nie ma czegoś takiego jak "wyciskarki" do plastiku, są za to wtryskarki operujące na formach wtryskowych.
- Opracowanie i wykonanie prostej formy do wtryskarki (pudełko prostopadłościenne z pokrywką) kosztuje kilkadziesiąt tysięcy złotych netto a czas realizacji przy dobrych wiatrach i wyższej cenie jakieś 2-3 miesiące. Jak produkujesz kilka do kilkadziesiąt tysięcy sztuk produktu tygodniowo taki wydatek jest do przełknięcia bo po wrzuceniu kosztów w cenę produktu ta nie rośnie znacząco. Poniżej pewnych nakładów nie opłaca się posiadać własnego parku maszynowego, produkcje zleca się komuś kto park maszynowy posiada a na produkt przykleja własne logo. Ty nie ponosisz kosztów, jemu przy zamówieniach od kilku klientów opłaca się produkować. Dlatego tak wiele tanich produktów wygląda identycznie.
- Mały nakład dla Lego to dalej dziesiątki tysięcy sztuk dziennie. Z powodów opisanych wyżej wykonanie formy jest opłacalne.
- Czas pracy betonu to 1h godzina od zakończenia mieszania to raz. 20 ton betonu to objętość jednej betonomieszarki popularnie zwanej "gruchą", więc żeby rozrobić taką ilość to musisz posiadać taki sprzęt - to dwa. Dokładnie te same ograniczenia stosują się do druku 3d jak i odlewania w formach więc twój argument to zwykłe czepialstwo - to trzy.
- W przypadku odlewów bloków silników stosuje się formy piaskowe (powodzenia w zastosowaniu z betonem) które są jednorazowe: jeden odlew - jedna forma. Do produkcji form piaskowych stosuje się kolejne formy - tym razem metalowe. Czyli łańcuszek jest jeszcze dłuższy: obróbka skrawaniem formy -> produkcja elementów formy pośredniej z piasku odlewniczego -> złożenie właściwej formy piaskowej -> odlanie elementu z aluminium -> obróbka elementu skrawaniem. Ile sprzętu jest potrzebne do utrzymania całego procesu?
- Płyta balistyczna tego typu ma zupełnie inne zadane - dać się zniszczyć w sposób kontrolowany odbierając maksymalnie dużo energii pocisku w sposób płynny (coś jak strefa zgniotu w samochodzie), czemu podporządkowana jest jej konstrukcja. Taka płyta składa się z wielu warstw siatki bądź cienkich płytek materiału odpornego na rozciąganie (w tym wypadku pochodne węglika krzemu) utopionych w materiale który ma zapobiec przemieszczaniu się warstw wewnątrz płyty (w tym wypadku polietylen o wysokiej gęstości cząsteczkowej). Rozwarstwienie się takiej płyty to coś zupełnie innego niż pękanie betonu i porównywanie tych dwóch zjawisk świadczy tylko o niezrozumieniu ich natury.
- W przypadku druku przy użyciu żywic UV utwardzalnych to dopiero zaczynają się upowszechniać żywice o właściwościach mechanicznych zbliżonych do bardziej popularnych plastików, a do tego sporo zależy od obróbki (proces płukania i utrwalania). W większości przypadków wydruki w technologii SLA są bardziej kruche i nie są w stanie przenieść znacznych obciążeń. Jaki związek ma ta technologia z betonem nie wiem, ale życzę powodzenia w próbach stosowania.
- Zgodzę się z faktem że łączone warstwy nie są tak wytrzymałe jak jednolity element. Ale nie zawsze wymagana jest identyczna wytrzymałość we wszystkich kierunkach. Pragnę uzmysłowić cię iż całą współczesna inżynieria konstrukcji stalowych opiera się na elementach o różnych wytrzymałościach w różnych kierunkach. Nie zawsze więcej (materiału) znaczy lepiej.
Co do samej wytrzymałości wydruków FDM - przeciętny PLA potrafi utrzymać ponad 200 kg na cm^2 przekroju w najgorszej możliwej dla niego orientacji. Istnieją plastiki w której siły przylegania warstw do siebie przekraczają 400MPa co daje 400 kg na
@Centopower no jak grochem o ścianę.
"Płyta balistyczna tego typu ma zupełnie inne zadane - dać się zniszczyć w sposób kontrolowany odbierając maksymalnie dużo energii pocisku w sposób płynny " - a bariera to nie? XD... Ma zatrzymać pocisk, płyta balistyczna również. Pamiętaj że nie każda płyta balistyczna jest z tworzyw sztucznych! Są też bariery metalowe, po prostu stalowe płyty. Więc coś nie halo ;) .
Reszty mi się nawet czytać nie chce.
Wpisz sobie chociażby "betonowe meble" zobacz jak pokręcone potrafią to być kształty.
Tu masz przykład https://www.modernline.info.pl/produkt/stolik-focus/
A tego typu meble z pewnością są mniej popularne i ich produkcja jest na mniejszą skalę niż betonowych barier XD...
I do czego te bariery mają służyć? Poza tym "balistyczne"? Balistyczny to jest tor pocisku, który leci po paraboli. Jakim cudem betonowa bariera ma być "balistyczna"? Będą nią rzucać?
To nie ma najmniejszego sensu. Druk 3D ma jedną, wielką zaletę - jest w stanie stworzyć niemalże dowolne formy na podstawie wirtualnego modelu, przez co jedno urządzenie potrafi stworzyć masę różnych, nietypowych elementów. Jest to dużo tańsze rozwiązanie od budowy matrycy, wielorazowych szalunków czy kartonowych form do małoskalowej produkcji. I tyle.
Jeśli mowa o produkcji na dużą skalę, to druk 3D w żadnej formie się nie opłaca. Jest drogi, wolny, zasobożerny. Tym bardziej, że oni to produkują w jakiejś fabryce, z której trzeba to gdzieś dostarczyć, gdy kartonowe formy do odlewu można produkować masowo, dostarczyć na miejsce i zalać to betonem. Produkcja masowa zawsze jest tańsza i wydajniejsza od produkcji w detalu, więc każdy projekt tego typu wykorzystujący druk 3D do produkcji wielkoskalowej jest z góry skazany na porażkę.
Nie widzę sensu takich barier, tj takiej technologii ich produkcji. Bo po prostu łatwiej, szybciej i taniej by było po prostu wylać to w formę.
Formę można zrobić z byle czego, blachy, desek itp. Jest wielorazowa.
Masz formę, wlewasz beton, czekasz aż zastygnie i gotowe.
Do tego otrzymujesz wtedy jednorodny duży element, a nie taki łączony co warstwę, dzięki czemu masz o wiele bardziej powtarzalny i wytrzymały element :/ .
Druk 3D jest fajny, ale czasem po prostu nie jest potrzebny.
I owszem, produkcja "formą" może trwa dłużej w przypadku pojedynczej bariery, ale przecież kiedy jedna bariera w formie tężeje, to nic nie szkodzi na przeszkodzie aby wylać w tym czasie 30 innych? I to wszystko jedną maszyną. A tu? Kupa czasu na jedną barierę, jedną maszyną :/ .
Ktoś mnie oświeci jaki jest sens w takich barierach (tj tych 3D)? Bo jakoś go nie widzę.
@rafik54321 To samo pomyślałem. Odlew dużo lepszy. Sensu taka bariera raczej nie ma, ale już filmik nagrany przez firmę x już jak najbardziej. Świetna reklama.
@rafik54321 Oświecam.
Puste w środku - lżejsze - łatwiejsze do przemieszczania (nie wymaga ciężkiego sprzętu) - potencjalnie możliwe do przemieszczania bez użycia jakiegokolwiek sprzętu.
Niejednorodność może być zaletą - w przypadku pęknięcia struktura pęka tylko do następnej warstwy, która pozostaje nienaruszona. W przypadku jednorodnego odlewu o zbliżonej masie (bez użycia zbrojenia) bardziej prawdopodobne jest całkowite pęknięcie (patrz kręgi betonowe).
Druk 3d ze względu na pracę z bardziej "suchym" materiałem, a także dużo lepszy stosunek powierzchni do objętości umożliwia produkcję na zasadzie: wydrukuj na palecie, poczekaj 1h aż zwiąże, zapakuj, wyślij, niech schnie w transporcie.
Teoretycznie niejednorodna powierzchnia sprawdzi się lepiej w przypadku broni lekkiej gdyż sprawia że pociski częściej uderzają "bokiem" a nie "czubkiem" co zmniejsza ich zdolność penetracyjną.
@Centopower A że niby odlew to pusty w środku być nie może? Proszę cię...
Tylko że przy pociskach jeśli już chcesz mówić o niejednorodności to te warstwy powinny być pionowe, a nie poziome. Naruszona warstwa przestaje spełniać funkcję. Wszystkie płyty balistyczne mają właśnie warstwy pionowe i wtedy to ma sens. W poziomie po prostu robi dziurę w ochronie :/.
Co do pęknięć pod własną masą, to pęknie jeszcze szybciej, bo nacisk nie rozłoży się równomiernie na całości, a po prostu będą pękać po kolei warstwy od dołu.
Jeśli chcesz od razu tworzyć na palecie, to odlew jest jeszcze lepszy. Zalej, poczekaj godzinę i wysyłasz. Czas produkcji 5min XD.
Kształt zewnętrzny również można ogarnąć odpowiednią formą perfumowaną. Bo forma z zewnątrz nie musi być pionową ścianą, też może mieć zgrubienia.
Więc dalej zwykły odlew by tu wygrywał. Tym bardziej że i ten "suchy" beton w odlewie by się nieźle sprawdził.
Do tego pamiętaj że taka zapora MUSI być odpowiednio twarda na zewnętrznej powierzchni aby wgl mieć szansę rozerwać płaszcz pocisku. Jak będzie zbyt miękki to bardzo szybko zostanie przestrzelony. Tym bardziej że kacapy używają amunicji ze stalowym rdzeniem, a taki pocisk to latający gwóźdź. Przebija większość standardowych kamizelek kuloodpornych :/ .
@rafik54321 Dobra zacznijmy od formy odlewów.
Odlanie dokładnie takiego kształtu jak na filmie jest niemożliwe - nie wyjmiesz go z formy. Wykonanie formy która pozwalałaby na odlanie podobnego kształtu z betonu (wewnętrzne wzmocnienia są niezbędne do prawidłowego funkcjonowania zapory) jest trudne, kosztowne i technologicznie pracochłonne (pochylenia odlewnicze i takie tam). Ty do tego chcesz te formy wysyłać w świat. Całe przedsięwzięcie przestaje być ekonomiczne.
Co do materiału - beton jest świetnym materiałem jeżeli chodzi o ściskanie. W każdym innym wypadku (rozciąganie, gięcie, ścinanie) jest słaby. Do tego jest kruchy. W celach ilustracyjnych porównam beton do ceramiki - podobnie jak beton jest dobra w ściskaniu i słaba we wszystkim innym. Odlewana barykada to ceramiczny dzbanek, barykada drukowana to stos talerzy ustawionych jeden na drugim. Jak uderzysz czymś twardym i wąskim w dzbanek to w najlepszym wypadku pozbyłeś się całej jednej ścianki, a w najgorszym całego dzbanka. Jak uderzysz tym samym przedmiotem w krawędź jednego z talerzy to w najlepszym wypadku wyszczerbiłeś talerz, a w najgorszym jesteś jeden talerz w plecy, a stos stoi dalej. Siły działające na jedną warstwę mają problem żeby przemieścić się na kolejną.
Co do pocisku – pocisk ze stalowym rdzeniem to nie jest latający gwóźdź (to byłby fleszet), tylko raczej stalowy zaostrzony pręt oblany czymś miękkim dodającym masę (mosiądz, ołów, czasem aluminium). Zasada działania jest prosta próbujesz skupić możliwie dużą energię (kinetyczną pocisku) na możliwie małej powierzchni (zaostrzony czubek) twardego materiału (gatunkowa stal) w celu wykonania otworu w bardziej miękkim materiale bądź spowodować pęknięcie materiału twardszego. Brzmi podobnie do wiercenia? Tak bo opiera się na dokładnie tych samych zasadach. A taki pocisk ze stalowym rdzeniem uderzający nieidealnie w taki betonowy wałek to próba wiercenia z udarem tępym wiertłem do metalu (pocisk uderza miękkim płaszczem) w betonowym łuku pod kątem do powierzchni innym niż prosty – stukniesz raz i wiertło ślizga się w bok po powierzchni.
Podsumowując mój wywód – w tym konkretnym przypadku technologia druku 3d wydaje się być najlepszym kompromisem. Bariera wykonana tradycyjnymi metodami będzie albo cięższa, droższa, trudniejsza w transporcie albo wymagająca większych nakładów produkcyjnych w postaci odpowiednich form oraz sił ludzkich do obsługi całego przedsięwzięcia.
@Centopower rozpisałeś się niemożliwie i w zasadzie słabo to wyszło...
Po raz kolejny ci powtarzam, nawet z twoim przykładem o talerzach. Gdybyś walił w stos talerzy od BOKU, czyli tak jak robiona jest ta bariera, to lekko roztrzaskałbyś większość talerzy. Bo odłamki jednego talerza, zniszczyłyby inne talerze. Jednakże, jeśli położyłbyś tam twardą cegłę, nawet częściowo pustą w środku to w najlepszym wypadku ledwo byś ukruszył taką strukturę, w najgorszym naruszył ścianę.
Wykonanie wydrążeń wcale nie musi być takie trudne, zwłaszcza jeśli otwór nie będzie prosty tylko "lejkowaty". Wtedy nie masz problemu z wyjęciem formy.
Mówię że można by wysłać formy dalej, a nie że jest to konieczne.
Gdyby te bariery miały pionowe warstwy, jakby je drukowano "położone na boku", to wtedy warstwowość byłaby sensowna. Tu, nie ma to żadnego sensu, bo uszkodzenia będą pomiędzy warstwami, a nie po przez kolejne warstwy :/ . Dlatego to mija się kompletnie z celem.
To trochę jak z liną. Lina ma np 100kg wytrzymałości w pozycji pionowej. Dużo? Niedużo? Nie ważne. Ale jeśli rozwiesisz ją poziomo (jak linkę na pranie) i wtedy na środku powiesisz 100kg to się zerwie natychmiast.
Tak samo jest z tymi warstwami - nie ta orientacja.
Ciężar bariery, bezpośrednio rzutuje na jej gęstość. Im gęstsza tym wytrzymalsza :P . Bo po prostu twardsza. Więc tu akurat waga nie jest złem, a wręcz przeciwnie.
Byłaby tańsza bo nic prostszego niż zalać gotową formę. Prefabrykaty budowlane (np nadproża) również się odlewa. To tanie, wydajne i sensowne.
No i nic nie stoi na przeszkodzie aby np wykonać barierę modułową odlewaną. Z klocków po np 250kg. Dostatecznie lekkie aby kilku chłopa to przesunęło, dostatecznie ciężkie aby amunicja tego nie przestrzeliła, dostatecznie małe aby to precyzyjnie dosunąć. Bo przecież podobnie działa po prostu klasyczny mur ;) . Odlane cegły + zaprawa. Tylko w takiej barierze cegły by nie były po np 1kg tylko po 200kg XD.
Betonowy druk 3D wg mnie ma sens tylko przy niewielkich nakładach. Wtedy kiedy trzeba wykonać np jeden dziwny element, jaką nietypową kolumnę na zamówienie. Wtedy spoko. Wykonanie formy pod jeden element mija się z celem. Ewentualne niedokonałości druku, łatwiej po prostu obrobić ręcznie niż robić formę. Ale przy masowej produkcji - to nie ma większego sensu.
@Centopower Zapominasz o formach jednorazowych. Takie wytłoczki z kartonu można klepać masowo i to w taki sposób, że będzie można poszczególne strony złożyć w stos i wysłać na jednej palecie kilkaset sztuk. Tak samo wypełnienie może być kartonowe i nawet składane na płasko. Stawiasz dwie połówki, rozciągasz wewnętrzną część wstawiając w środek i łapiesz to jakimś zapięciem po bokach, nawet zwykłymi zaciskami dekarskimi. Wyschnie i zostawisz, to tylko karton, nie trzeba go nawet usuwać. Podział na warstwy też można zrobić taką wytłoczką przy odpowiedniej strukturze. Tak samo, jak nacina się beton aby ukierunkować pękanie, tak samo taka forma może mieć te pręgi w środku aby w razie uderzenia poszło ono po wyznaczonych wcięciach.
@rafik54321 Dobra wodzu ćwiczenie intelektualne - opracuj szkic technologii produkcji barier betonowych o podobnych parametrach, właściwościach, czasie wykonania (około 30 minut szacując z prędkości ruchu głowicy maszyny i ilości warstw), zbliżonym koszcie transportu (w tym wypadku zależnym bardziej od masy niż objętości). Uwzględnij przy tym wymagane zasoby ludzkie do obsługi przedsięwzięcia, wymagany park maszynowy, czas potrzebny na wdrożenie produkcji.
@ZONTAR Formy kartonowe to krok w dobrą stronę. Aczkolwiek maja jedną wadę (nieco uszczypliwie) - rozumiem, że formy kartonowe (wytłoczki, czy też wycinane) do produkcji takich barier leżą w pierwszym lepszym sklepie z kartonami w ilościach liczonych w tysiącach i praktycznie nic nie kosztują. Przypominam że zwykłe pudła kartonowe potrafią kosztować kilkadziesiąt złotych a są tanie ze względu na to że produkcja została już wdrożona, a ekonomia skali robi swoje.
Zmodyfikowano 1 raz. Ostatnia modyfikacja: 24 kwietnia 2022 o 7:10
@Centopower nie muszę tego opracowywać aby udowodnić ci że druk 3D jest tu bez sensu...
Za to "wodzu" ćwiczenie for you - dlaczego żaden producent plastikowych części NIE stosuje druku 3D przy produkcji swoich wyrobów? Dlaczego LEGO nawet przy niewielkich nakładach używa wyciskarek do plastiku i tworzy matryce, a nie po prostu drukuje w 3D?
Właśnie dlatego że to nieopłacalne. Pamiętaj też że po wymieszaniu zaprawy betonowej, wypada ją zużyć w mniej niż 1 godzinę. Więc tu przy tej maszynie 3D, musiałbyś co godzinę jej pracy, rozrabiać na nowo kolejną porcję betonu i dorzucać do tej maszynki ;) .
Przy odlewie to pierniczysz. Bo i tak odlewanie trwa chwilę. Można na raz rozrobić i ze 20t betonu, a potem w kilkanaście minut zalać kilka form.
Mówisz że to trudne, ale wiesz że wszystkie głowice i większość bloków silnikowych odlewa się z aluminium? A tam to dopiero masz pokręcone kanały.
Oczywiście potem taki odlew musi być poddany obróbce, bo np gwintów się nie odlewa, ale nie zmienia to faktu że da się formą odlać bardzo nietypowy kształt.
Gdyby ta czeska firma wykonywała jakieś betonowe meble na zamówienie - to bym się nie czepiał, ale tu nie mamy takiej informacji.
Tu masz materiał o strzelaniu do płyt balistycznych z tworzyw sztucznych
https://www.youtube.com/watch?v=ny48w5W0qNY
Patrz jak tam wyglądają warstwy, co się z nimi dzieje. I teraz skoreluj to z tymi badziewnymi betonowymi barierami.
Ba, nawet przy druku 3D, warstwowy druk depozytowy nie jest najlepszą metodą. Bo dużo lepsze efekty daje druk z żywicy. Gdzie drukuje się całe warstwy na raz i są one ze sobą w zasadzie połączone.
Łączone warstwy nigdy nie będą tak wytrzymałe jak cały element. A tu taka orientacja warstw osłabia konstrukcję. Znowu gdyby były to warstwy pionowe to cała bariera by się rozlecała przy podnoszeniu XD.
@rafik54321 Przestań mi tu wznosić chochoły. Masz okazję raz na zawsze dowieść że masz rację - do dzieła. Nawet uproszczę ci zadanie - podaj nakłady potrzebne do wyprodukowania bariery o zbliżonej masie i objętości.
Dokładnie w tym miejscu stawiam twardą granicę - wykonasz zadanie mamy o czym dyskutować, nie wykonasz to znaczy że nie bardzo rozumiesz moje argumenty.
A teraz żeby udowodnić ci, że niestety nie bardzo rozumiesz o czym sam mówisz to cię wypunktuję:
- Nie ma czegoś takiego jak "wyciskarki" do plastiku, są za to wtryskarki operujące na formach wtryskowych.
- Opracowanie i wykonanie prostej formy do wtryskarki (pudełko prostopadłościenne z pokrywką) kosztuje kilkadziesiąt tysięcy złotych netto a czas realizacji przy dobrych wiatrach i wyższej cenie jakieś 2-3 miesiące. Jak produkujesz kilka do kilkadziesiąt tysięcy sztuk produktu tygodniowo taki wydatek jest do przełknięcia bo po wrzuceniu kosztów w cenę produktu ta nie rośnie znacząco. Poniżej pewnych nakładów nie opłaca się posiadać własnego parku maszynowego, produkcje zleca się komuś kto park maszynowy posiada a na produkt przykleja własne logo. Ty nie ponosisz kosztów, jemu przy zamówieniach od kilku klientów opłaca się produkować. Dlatego tak wiele tanich produktów wygląda identycznie.
- Mały nakład dla Lego to dalej dziesiątki tysięcy sztuk dziennie. Z powodów opisanych wyżej wykonanie formy jest opłacalne.
- Czas pracy betonu to 1h godzina od zakończenia mieszania to raz. 20 ton betonu to objętość jednej betonomieszarki popularnie zwanej "gruchą", więc żeby rozrobić taką ilość to musisz posiadać taki sprzęt - to dwa. Dokładnie te same ograniczenia stosują się do druku 3d jak i odlewania w formach więc twój argument to zwykłe czepialstwo - to trzy.
- W przypadku odlewów bloków silników stosuje się formy piaskowe (powodzenia w zastosowaniu z betonem) które są jednorazowe: jeden odlew - jedna forma. Do produkcji form piaskowych stosuje się kolejne formy - tym razem metalowe. Czyli łańcuszek jest jeszcze dłuższy: obróbka skrawaniem formy -> produkcja elementów formy pośredniej z piasku odlewniczego -> złożenie właściwej formy piaskowej -> odlanie elementu z aluminium -> obróbka elementu skrawaniem. Ile sprzętu jest potrzebne do utrzymania całego procesu?
- Płyta balistyczna tego typu ma zupełnie inne zadane - dać się zniszczyć w sposób kontrolowany odbierając maksymalnie dużo energii pocisku w sposób płynny (coś jak strefa zgniotu w samochodzie), czemu podporządkowana jest jej konstrukcja. Taka płyta składa się z wielu warstw siatki bądź cienkich płytek materiału odpornego na rozciąganie (w tym wypadku pochodne węglika krzemu) utopionych w materiale który ma zapobiec przemieszczaniu się warstw wewnątrz płyty (w tym wypadku polietylen o wysokiej gęstości cząsteczkowej). Rozwarstwienie się takiej płyty to coś zupełnie innego niż pękanie betonu i porównywanie tych dwóch zjawisk świadczy tylko o niezrozumieniu ich natury.
- W przypadku druku przy użyciu żywic UV utwardzalnych to dopiero zaczynają się upowszechniać żywice o właściwościach mechanicznych zbliżonych do bardziej popularnych plastików, a do tego sporo zależy od obróbki (proces płukania i utrwalania). W większości przypadków wydruki w technologii SLA są bardziej kruche i nie są w stanie przenieść znacznych obciążeń. Jaki związek ma ta technologia z betonem nie wiem, ale życzę powodzenia w próbach stosowania.
- Zgodzę się z faktem że łączone warstwy nie są tak wytrzymałe jak jednolity element. Ale nie zawsze wymagana jest identyczna wytrzymałość we wszystkich kierunkach. Pragnę uzmysłowić cię iż całą współczesna inżynieria konstrukcji stalowych opiera się na elementach o różnych wytrzymałościach w różnych kierunkach. Nie zawsze więcej (materiału) znaczy lepiej.
Co do samej wytrzymałości wydruków FDM - przeciętny PLA potrafi utrzymać ponad 200 kg na cm^2 przekroju w najgorszej możliwej dla niego orientacji. Istnieją plastiki w której siły przylegania warstw do siebie przekraczają 400MPa co daje 400 kg na
@Centopower no jak grochem o ścianę.
"Płyta balistyczna tego typu ma zupełnie inne zadane - dać się zniszczyć w sposób kontrolowany odbierając maksymalnie dużo energii pocisku w sposób płynny " - a bariera to nie? XD... Ma zatrzymać pocisk, płyta balistyczna również. Pamiętaj że nie każda płyta balistyczna jest z tworzyw sztucznych! Są też bariery metalowe, po prostu stalowe płyty. Więc coś nie halo ;) .
Reszty mi się nawet czytać nie chce.
Wpisz sobie chociażby "betonowe meble" zobacz jak pokręcone potrafią to być kształty.
Tu masz przykład
https://www.modernline.info.pl/produkt/stolik-focus/
A tego typu meble z pewnością są mniej popularne i ich produkcja jest na mniejszą skalę niż betonowych barier XD...
Koniec tematu.
@rafik54321 Brakło wiedzy i argumentów.
I do czego te bariery mają służyć? Poza tym "balistyczne"? Balistyczny to jest tor pocisku, który leci po paraboli. Jakim cudem betonowa bariera ma być "balistyczna"? Będą nią rzucać?
@Quant_ Czyli płyty balistyczne stosowane w kamizelkach to też błąd ? A nie sorry, kamizelką się rzuca. Balistyka to bardzo szerokie pojęcie.
To nie ma najmniejszego sensu. Druk 3D ma jedną, wielką zaletę - jest w stanie stworzyć niemalże dowolne formy na podstawie wirtualnego modelu, przez co jedno urządzenie potrafi stworzyć masę różnych, nietypowych elementów. Jest to dużo tańsze rozwiązanie od budowy matrycy, wielorazowych szalunków czy kartonowych form do małoskalowej produkcji. I tyle.
Jeśli mowa o produkcji na dużą skalę, to druk 3D w żadnej formie się nie opłaca. Jest drogi, wolny, zasobożerny. Tym bardziej, że oni to produkują w jakiejś fabryce, z której trzeba to gdzieś dostarczyć, gdy kartonowe formy do odlewu można produkować masowo, dostarczyć na miejsce i zalać to betonem. Produkcja masowa zawsze jest tańsza i wydajniejsza od produkcji w detalu, więc każdy projekt tego typu wykorzystujący druk 3D do produkcji wielkoskalowej jest z góry skazany na porażkę.